2026년, 밀링과 3D 프린팅 중 어느 방식이 크라운, 브릿지, 디지털 틀니 제작에 더 유리할까?

보철물 제작을 외주 업체에 맡기시거나 구식 생산 방식을 고수하고 계신가요? 아마도 실패한 작업으로 인한 재료 낭비, 어긋난 사이즈로 인한 잦은 재제작, 환자들을 실망시키는 들쭉날쭉한 품질, 그리고 기공소의 성장과 수익을 저해하는 지연 문제에 직면하고 계실 겁니다. 정말 골치 아픈 일이죠? 하지만 2026년에는 기공소들이 CAD/CAM 밀링 과 3D 프린팅 , 또는 이 둘을 영리하게 결합하여 놀라운 디지털 틀니 , 크라운, 브릿지를 그 어느 때보다 빠르고 정확하게 제작함으로써 이러한 문제에서 벗어날 수 있게 됩니다.

이 읽기 쉬운 가이드는 복잡한 기술 용어 없이 두 방식의 차이점을 명확하게 설명합니다. 밀링 방식이 내구성이 뛰어난 제품에 적합한 반면, 3D 프린팅은 빠른 프로토타입 제작에 시간과 비용을 절약해 주는 이유를 알 수 있습니다. 기대하셔도 좋습니다. 이 업그레이드를 통해 여러분의 연구실이 환자들에게 사랑받는 곳이자 수익 창출의 중심지로 거듭날 수 있습니다.

이 가이드에서 배우게 될 내용

• 강도, 정밀도, 속도, 비용 및 폐기물 발생량에 대한 명확한 비교를 통해 일상 업무에 가장 적합한 제품을 찾을 수 있도록 도와드립니다.

• 크라운이나 브릿지와 같은 내구성이 뛰어난 영구 보철물을 제작할 때 밀링이 주를 이루는 경우 (또는 시착이나 임시 보철물 제작을 위해 3D 프린팅을 할 때)

• 2026년 주목할 만한 트렌드: 연구실 환경을 더욱 혁신적으로 변화시키는 하이브리드 시스템 구축 및 시작 팁

• DN 시리즈 와 같은 사내 기술을 활용하여 리메이크 작업을 줄이고, 생산량을 늘리고, 수익을 증대하는 데 도움이 되는 실질적인 조언을 제공합니다.

확장을 꿈꾸는 치과 기공소 대표이든, 환자들이 만족할 만한 확실한 결과를 원하는 치과의사나 보철 전문의이든, 아니면 재작업에 지쳐 더 원활하고 보람 있는 업무를 원하는 기공사이든, 이 가이드는 여러분의 업무에 활력을 불어넣을 실질적인 정보로 가득합니다.

두 제품 비교: 가장 중요한 주요 차이점

밀링과 3D 프린팅을 비교하는 간단한 표를 바로 살펴보겠습니다. 복잡한 기술 용어는 빼고, 환자 만족도부터 수익까지 연구실 운영에 직접적인 영향을 미치는 내용만 담았습니다.

이 분석은 환자들이 매일 믿고 사용할 수 있는 보철물이 필요할 때 밀링 방식이 더 유리하다는 것을 보여줍니다. 지르코니아 크라운을 예로 들어보겠습니다. 단단한 블록을 밀링하여 제작하기 때문에, 최근 비교 연구에서 확인된 바와 같이 많은 3D 프린팅 방식보다 균열에 대한 저항력이 훨씬 뛰어납니다. 반면, 디지털 틀니 의 시적용 샘플을 제작할 때는 3D 프린팅의 층별 제작 방식이 더 깔끔하고 빠른 결과를 제공하며, 초기 샘플 제작에 드는 재료비를 크게 절감할 수 있습니다.

정밀도는 우열을 가리기 힘들 정도로 비슷하지만, 밀링 방식의 정밀한 조각은 일관성 면에서 우위를 점합니다. 예를 들어, 마진이 정확하게 맞아떨어지기 때문에 브릿지 시술 시 조정 횟수가 줄어드는 것을 상상해 보세요. 속도는 기공소 규모와 관련이 있습니다. 10~30분 주기의 밀링 방식은 1인용 케이스를 빠르게 제작할 수 있는 반면, 바쁜 진료일에 임시 보철물을 대량으로 제작해야 할 때는 3D 프린팅이 유리합니다.

폐기물과 비용 측면에서 보자면, 3D 프린팅은 필요한 만큼의 레진만 사용하고 대량 생산 시 단가를 낮게 유지하여 효율성 면에서 압도적인 우위를 차지합니다. 디자인 유연성 또한 3D 프린팅이 강점입니다. 부분 틀니의 까다로운 언더컷 부분도 손쉽게 제작할 수 있어 기존 밀링 방식으로는 구현하기 어려웠던 복잡한 케이스까지 해결할 수 있습니다.

하지만 여기서 중요한 점은, 연구 결과에 따르면 밀링으로 제작된 크라운이 더 높은 정확도를 보이는 경우가 많지만, 일부 디자인에서는 3D 프린팅으로 제작된 크라운이 내부 적합도 면에서 약간 더 나은 결과를 보인다는 것입니다. 모든 경우에 적용되는 만능 해결책은 아니지만, 이러한 미묘한 차이를 이해하면 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

밀링이 오래 지속되는 영구적인 수복에 효과적인 이유가 무엇일까요?

환자들은 한 달만 보기 좋은 보철물을 원하는 것이 아니라, 식사, 대화, 일상생활 속에서도 자연스럽게 느껴지고 견고하게 유지되는 보철물을 원합니다. 바로 이것이 밀링 공법의 핵심입니다. 밀링 공법은 미리 경화된 단단한 블록을 깎아내어 매우 밀도가 높은 부품을 만들어내며, 이러한 부품은 쉽게 균열이 생기지 않고 저작력을 견뎌냅니다. 지르코니아 크라운이나 브릿지의 경우, 밀링 공법으로 제작된 보철물이 다른 여러 대안보다 내구성이 뛰어나다는 것이 여러 연구를 통해 입증되었습니다.

한 기술자는 디지털 틀니 밀링 덕분에 제작 기간이 몇 주에서 며칠로 단축되었고, 환자들이 편안함에 만족하여 추천 환자가 늘었다고 말했습니다. 최대 60,000RPM의 고속 스핀들과 자동 공구 교환 장치를 갖춘 당사의 DN 시리즈는 라미네이트부터 임플란트에 이르기까지 모든 작업에서 ±0.01mm의 정밀도를 구현하여 이러한 작업을 손쉽게 만들어 줍니다.

하지만 디스크 조각으로 인한 폐기물은 작업 순서를 효율적으로 조정하지 않으면 누적될 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 임플란트 지지 보철물과 같은 영구 보철물의 경우, 특히 환자들이 불만 없이 만족스러운 미소로 돌아오는 것을 보면 그만한 가치가 충분히 있습니다.

그만큼DN-H5Z 하이브리드 기능은 습식/건식 모드를 매끄럽게 전환하여 유리 세라믹 작업에 적합하고, 다음 작업에는 지르코니아 작업에 적합합니다. 이 제품을 다른 제품과 함께 사용해 보세요.DN-D5Z 초저소음(~50dB) 지르코니아 속도로 10~18분 만에 크라운을 제작할 수 있습니다. 3Shape 디지털 의치 워크플로우 와 통합되어 기공소의 생산성을 극대화합니다.

사고의 폭을 넓혀보세요. 밀링은 단순한 기술이 아니라 수익 창출의 원동력입니다. 연구소에서는 오류 감소와 빠른 작업 속도 덕분에 추가 인력 없이 처리량을 두 배로 늘릴 수 있다고 보고합니다. 특히 영구 보형물 제작이 주를 이루는 경우라면, 밀링이 바로 경쟁 우위 요소가 될 수 있습니다.

빠르고 비용 효율적인 작업에 3D 프린팅이 갖는 장점(그리고 한계점)

3D 프린팅으로 눈을 돌리면, 강도가 최우선 고려 사항이 아닐 때는 속도와 비용 절감이 핵심입니다. 층층이 쌓아 올리는 방식이기 때문에 폐기물이 거의 발생하지 않아, 예산이 제한적인 상황에서 빠르게 여러 개를 제작해야 하는 시제품, 임시 제품 또는 가이드 제작에 적합합니다. 레진은 저렴하기 때문에 대량 생산 시 밀링 블록에 비해 비용을 절반으로 줄일 수 있습니다.

부분틀니를 일괄적으로 시착해야 하시나요? 3D 프린팅은 밀링으로는 표현하기 어려운 언더컷과 같은 세부적인 부분까지 정밀하게 제작하여 한 번에 여러 개를 만들어낼 수 있습니다. 덕분에 환자 승인 절차를 간소화하고 값비싼 재작업을 방지할 수 있습니다. 또한, 도구 제약 없이 복잡한 형태를 디자인할 수 있어 맞춤형 지대주나 복잡한 부분틀니 제작에 이상적입니다.

한 치과에서는 3D 프린팅 기술 덕분에 완전틀니 제작에 소요되는 시간이 절반으로 줄어들어 초과 근무 없이 더 많은 환자를 진료할 수 있게 되었다고 밝혔습니다. 이 기술은 현대적인 느낌을 주며 최신 기술을 원하는 환자들을 끌어들이고 있습니다.

하지만 영구적인 교정의 경우, 레진은 장기적인 마모에 취약하여 무거운 하중을 받으면 균열이 생길 수 있고, 이로 인해 재작업이 잦아집니다. 후처리 과정이 추가되고, 재료 선택의 폭도 밀링에 비해 아직 제한적입니다. 온도 조절이나 가이드 기능이 중요하다면 3D 프린팅이 최고지만, 내구성이 뛰어난 교정을 원한다면 밀링과 함께 사용하는 것이 좋습니다.

연구소에서는 경제적인 케이스 제작을 위해 출력하는 것을 선호하며, 온도 조절기 사용 시 비용이 20~30% 절감된다고 보고합니다 . 완벽하지는 않지만, 단기간에 효과를 보기에는 탁월한 선택입니다.

2026년 트렌드: 하이브리드 워크플로우가 바로 당신이 원하는 미래입니다

2026년에는 밀링과 프린팅을 결합하여 두 기술의 장점을 모두 활용하는 하이브리드 기술이 주목받고 있습니다. 즉각적인 피드백을 위해 빠른 시제품 제작을 프린팅한 후, 내구성이 뛰어난 최종 제품을 밀링 가공할 수 있다면 왜 하나만 선택해야 할까요? 이러한 기술은 재제작 횟수를 30~50% 줄이고 다양한 작업 부하에 맞춰 생산성을 향상시킵니다.

보고서에 따르면 Ivoclar 디지털 의치 워크플로우와 같은 소프트웨어가 하이브리드 의치 제작 과정 을 원활하게 통합하면서 하이브리드 의치 시장은 매년 20%씩 성장할 것으로 예측됩니다. 기공소에서는 가상 시착을 빠르게 출력하고, 승인 후, 지르코니아를 하룻밤 사이에 가공할 수 있습니다. 환자 만족도는 물론 수익도 급증할 것입니다.

하이브리드 시스템 구축을 고려하고 계신가요? 코어 밀링용 DN 시리즈 로 시작하고, 온도 조절용 프린터를 추가하세요. 효율성 향상으로 몇 달 안에 투자 수익을 실현할 수 있습니다. 교육은요? 간편한 지원으로 팀원들을 빠르게 전문가로 만들어 드립니다. 초기 설치 비용과 같은 어려움은 할부 금융을 통해 해결할 수 있습니다.

정말 흥미진진한 일입니다. 시각적인 시장에서 연구실을 혁신적인 곳으로 포지셔닝하여 더 많은 고객을 유치하세요.

실험실에 적합한 기술 선택하기: 실질적인 단계

어떤 걸 선택하시겠습니까? 지르코니아 크라운이나 완전틀니 와 같은 영구 보철물이 주를 이룬다면, 밀링을 사용해도 됩니다.DN-H5Z 또는DN-D5Z 내구성, 정확성, 평판 구축이라는 세 가지 요소가 핵심입니다.

온도계/가이드 제작에는 출력물의 폐기물 발생량이 적고 속도가 빠르다는 장점이 있습니다. 예산이 부족하다면 일단 출력부터 시작하고 나중에 가공을 추가하세요.

성장을 위해서는 하이브리드 방식이 핵심입니다. 아이디어 구상에는 프린팅을, 가공에는 밀링을 활용하세요. 공간, 기술력, 케이스 등을 고려해야 합니다. 소규모 연구실에서는 세라믹 작업에 DN-W4Z Pro를 선호하고, 대규모 연구실에서는 다른 방식이 더 효과적입니다.DN-H5Z 다재.

밀링의 장점: 내구성, 품질, 높은 신뢰도. 단점: 폐기물 발생, 높은 비용. 프린팅의 장점: 효율성, 유연성, 비용 절감. 단점: 강도 한계, 후처리 작업.

데모를 사용해 보세요. 2~3배 향상된 성능을 확인하실 수 있습니다. 2026년에도 이러한 경쟁력을 유지하여 환자 만족도를 높이고 경쟁사를 능가하세요.

2026년, 연구실을 한 단계 업그레이드할 준비가 되셨나요?

기존의 불편함에 얽매이지 마세요. 밀링, 프린팅 또는 하이브리드 방식을 통해 폐기물을 대폭 줄이고, 작업 속도를 높이며, 환자들이 만족하는 보철물을 제작할 수 있습니다. 무료 데모 또는 상담을 통해 DN 시리즈가 어떻게 여러분의 수익 증대에 기여하는지 알아보세요. 성공적인 치과 기공소를 구축하는 여정이 바로 눈앞에 있습니다!