Probleme beim Fräsen von Dentalmaterialien: Absplitterungen, Passungsfehler und Risse – Ursachen und Behebung

2026-07-21

Inhaltsverzeichnis

• Wenn die Maschine in Ordnung ist, die Restaurierung aber nicht
• Wenn die Maschine in Ordnung ist, die Restaurierung aber nicht
• 1. Abrutschen oder mangelnder Halt des Fräsers beim Schneiden
•2. Absplitterungen an Zirkonoxid-Schnitten
• 3. Gratbruch beim Schneiden
•4. Gratbruch beim Schneiden
•5. Die Krone sitzt zu eng
•6. Oberflächenlinien, Haarrisse oder Brüche
- • 6a. Oberflächenlinien auf der inneren Kronenoberfläche
- •6b. Haarrisse oder Frakturen (im Labor oder im Mund)
•Wenn man das Problem nicht alleine lösen kann, kommt es auf den Kundendienst an.

Wenn die Maschine in Ordnung ist, die Restaurierung aber nicht

Nicht jedes Problem bei gefrästen Restaurationen ist auf einen Maschinenfehler zurückzuführen. Absplitterungen, innere Spalten, eine nicht sitzende Krone, Oberflächenrisse, Haarrisse – diese lassen sich in der Regel auf die Wahl des Fräsers, die Kalibrierung, die Schnittstrategie, die Designparameter, die Materialschrumpfung oder den Sinterprozess zurückführen, nicht auf die Fräsmaschine selbst. Dieser Artikel beschreibt sechs der häufigsten Probleme dieser Kategorie und erläutert jeweils Problem, Ursache und Lösung, damit Sie nachvollziehen können, an welcher Stelle im Arbeitsablauf das Problem tatsächlich seinen Ursprung hatte.

Weiterführende Literatur

Wenn Sie einen Defekt der Maschine selbst vermuten – Spindelgeräusche, Genauigkeitsabweichungen, Luftdruckalarme –, lesen Sie bitte unsere [Link zu unseren Richtlinien]. Fehlerbehebung an zahnärztlichen Fräsmaschinen stattdessen eine Anleitung geben.

Wenn die Maschine in Ordnung ist, die Restaurierung aber nicht

Weiterführende Literatur

1. Abrutschen oder mangelnder Halt des Fräsers beim Schneiden

Problem: Der Fräser löst sich oder fällt während des Schneidvorgangs aus dem Spannfutter.

Ursache:

Abgenutztes Spannfutter – die dreizinkige Spannzange ist schon lange im Einsatz und die Innenwand ist abgenutzt.
Unzureichender Luftdruck – der Druck sinkt oder wird instabil während eines Werkzeugwechsels oder während des Bearbeitungsprozesses, wodurch die Spannkraft des Spannfutters reduziert wird. Fräsmaschinen benötigen einen Standard-Luftdruck von ≥ 6,5 bar.
Fehlausrichtung des Positionierungsrings – der Positionierungsring des Bohrers hat sich verschoben.

Lösung:

Entfernen Sie das Spannfutter mit dem geeigneten Werkzeug, reinigen und schmieren Sie es neu, setzen Sie es dann wieder ein – und überprüfen Sie gleichzeitig, ob der Luftdruck den Herstellervorgaben entspricht.
Sollte sich der Positionierungsring verschoben haben, kalibrieren Sie ihn vor der Wiederinbetriebnahme anhand eines vom Hersteller mitgelieferten Referenzbohrers. Ist der Ring selbst beschädigt, ersetzen Sie ihn.
Nachdem alle Prüfungen abgeschlossen sind, kalibrieren Sie die Maschine erneut und vergewissern Sie sich, dass die gemessenen Parameter korrekt sind, bevor Sie mit der Arbeit beginnen.

2. Absplitterungen an Zirkonoxid-Schnitten

Problem: Nach dem Fräsen einer Zirkonoxid-Restauration treten sichtbare Absplitterungen entlang des Randes oder des Verbindungsstücks auf.

Ursache: Dieser Fehler hat mehr Variablen als die meisten anderen, daher lohnt es sich, sie alle aufzulisten, bevor man mit der Fehlersuche beginnt:

Abgenutzte oder beschädigte Fräser – zu geringe Toleranzen in den Konstruktionsdaten beschleunigen den Verschleiß. Fräser aus derselben Charge können je nach kumuliertem Schnittvolumen und Laufzeit unterschiedlich schnell verschleißen.
Unkalibrierte Maschine – Ausbrüche, die auch nach dem Wechsel zu einem neuen Fräser bestehen bleiben, deuten in der Regel auf eine Kalibrierungsabweichung hin.
Unpassende Schneidstrategie oder unpassendes Material – wenn die Kalibrierung in Ordnung ist und das Ausbrechen anhält, müssen die Einstellungen der Schneidstrategie oder die Materialkompatibilität überprüft werden.
Materialfehler – wenn die Schneidstrategie als korrekt bestätigt wird, aber nach dem Materialwechsel Ausbrüche auftreten, muss die Materialcharge selbst untersucht werden.
Zu starker Hinterschnitt in der Konstruktion – der Hinterschnitt überschreitet die Arbeitsgrenze der Fräse bzw. des Bohrers.
Softwarefehler – ein Fehler in der CAM-Software oder im Steuerungssystem der Fräsmaschine führt zu einem abnormalen Werkzeugweg.

Lösung: Gehen Sie die Ursachen der Reihe nach durch, anstatt zu raten:

Überprüfen Sie zuerst den Bohrer. Da die meisten Labore die Materialien nicht häufig wechseln, beginnen Sie mit dem Werkzeug – ersetzen Sie es sofort, wenn es abgenutzt oder beschädigt ist.

Integrieren Sie die Kalibrierung in Ihren regelmäßigen Wartungsplan. Das Erkennen kleiner Abweichungen bei regelmäßigen Kontrollen vermeidet blindes Herumprobieren, das die Maschine beschädigen kann – diese Geräteklasse sollte nur von geschultem Personal gewartet werden.

Sobald der Grat als Fehlerquelle ausgeschlossen ist, arbeiten Sie die verbleibenden Ebenen der Reihe nach durch: Kalibrierungsdaten, dann Schnittstrategie, dann Materialcharge – führen Sie gegebenenfalls einen Testschnitt mit einer bekannten, einwandfreien Materialcharge durch, um ein Materialproblem auszuschließen.

3. Gratbruch beim Schneiden

Problem: Der Fräser bricht während des Schneidvorgangs.

Ursache:

Unzureichende Bohrerfestigkeit – die Festigkeit ist nach längerem Schneiden erschöpft, und der Bohrer bricht von selbst.
Unzureichender Luftdruck – instabiler oder kurzzeitig niedriger Druck während eines Werkzeugwechsels oder während des laufenden Betriebs verringert die Spannkraft des Spannfutters, wodurch sich der Fräser unter ungleichmäßiger Belastung lösen und brechen kann.
Überschreitung der Bearbeitungsgrenze – ein zu großer Hinterschnitt in der Konstruktion überschreitet die Bearbeitungsgrenze der Fräsmaschine.
Zu große Schnitttiefe – ein Fehler in den Werkzeugwegdaten legt die Schnitttiefe zu groß fest, wodurch der Fräser mit dem Keramikblock in Berührung kommt und bricht.
Instabile Schnittstrategie – ungeordnete oder instabile Werkzeugwegparameter verursachen plötzliche Schwankungen der Schnittlast.
Zu tiefe Entwicklungsnuten im Design – die Nutentiefe überschreitet die Arbeitsgrenze des Fräsers. Dies tritt am häufigsten bei den kleinsten Feinfräsern (R0,3) auf.

Lösung:

Halten Sie sich an die Standardarbeitsanweisung – kennen Sie die Arbeitskapazität der Maschine und bleiben Sie innerhalb der Spezifikationen, um zu vermeiden, dass der Fräser unerwarteten Kräften ausgesetzt wird.
Prüfen Sie zunächst die Qualität der Fräser. Sollten direkt nach einem Lieferantenwechsel vermehrt Fräser brechen, vergewissern Sie sich, dass die neue Charge den Qualitätsvorgaben entspricht, bevor Sie sich anderweitig umsehen.
Vor dem Schneiden überprüfen – die Hinterschnitttiefe und die Anlaufnuttiefe der Konstruktionsdaten mit den Nenngrenzen der Maschine und des Fräsers vergleichen.

4. Gratbruch beim Schneiden

Problem: Der Fräser bricht während des Schneidvorgangs.

Ursache:

Unzureichende Bohrerfestigkeit – die Festigkeit ist nach längerem Schneiden erschöpft, und der Bohrer bricht von selbst.
Unzureichender Luftdruck – instabiler oder kurzzeitig niedriger Druck während eines Werkzeugwechsels oder während des laufenden Betriebs verringert die Spannkraft des Spannfutters, wodurch sich der Fräser unter ungleichmäßiger Belastung lösen und brechen kann.
Überschreitung der Bearbeitungsgrenze – ein zu großer Hinterschnitt in der Konstruktion überschreitet die Bearbeitungsgrenze der Fräsmaschine.
Zu große Schnitttiefe – ein Fehler in den Werkzeugwegdaten legt die Schnitttiefe zu groß fest, wodurch der Fräser mit dem Keramikblock in Berührung kommt und bricht.
Instabile Schnittstrategie – ungeordnete oder instabile Werkzeugwegparameter verursachen plötzliche Schwankungen der Schnittlast.
Zu tiefe Entwicklungsnuten im Design – die Nutentiefe überschreitet die Arbeitsgrenze des Fräsers. Dies tritt am häufigsten bei den kleinsten Feinfräsern (R0,3) auf.

Lösung:

Halten Sie sich an die Standardarbeitsanweisung – kennen Sie die Arbeitskapazität der Maschine und bleiben Sie innerhalb der Spezifikationen, um zu vermeiden, dass der Fräser unerwarteten Kräften ausgesetzt wird.
Prüfen Sie zunächst die Qualität der Fräser. Sollten direkt nach einem Lieferantenwechsel vermehrt Fräser brechen, vergewissern Sie sich, dass die neue Charge den Qualitätsvorgaben entspricht, bevor Sie sich anderweitig umsehen.
Vor dem Schneiden überprüfen – die Hinterschnitttiefe und die Anlaufnuttiefe der Konstruktionsdaten mit den Nenngrenzen der Maschine und des Fräsers vergleichen.

5. Die Krone sitzt zu eng

Problem: Die Krone lässt sich nur schwer oder gar nicht vollständig einsetzen, da sie am Modell oder im Mund einen übermäßigen Widerstand bietet.

Ursache:

Die Parameter für die Auslegung oder den Zementraum sind zu klein.
Zu hoher Scanfehler, der die Modelldaten verfälscht.
Beschädigungen durch Grate verringern die Schnittgenauigkeit.
Falsche Einstellung des Schrumpfungsverhältnisses von Zirkonoxid.
Hardwarefehler – übermäßiges Spiel in der Spindel, den Leitspindeln oder anderen Komponenten.
Die Kristallisationstemperatur war zu hoch, wodurch sich das Restaurationsmaterial verformte.

Lösung:

Prüfen Sie zunächst die Konstruktionsseite, anstatt sich auf ein Problem mit dem Bohrer zu konzentrieren. Passen Sie die Parameter an die Kronenmorphologie an: kleinere Parameter für eine flache Krone mit großem Konvergenzwinkel, größere Parameter für eine hohe Krone mit kleinem Konvergenzwinkel und erhöhen Sie diese weiter mit zunehmender Anzahl der Pfeilerzähne.
Bei Fragen zur Kristallisationstemperatur sollten Sie die konformen Parameter direkt mit dem Materiallieferanten abklären.
Führen Sie die Routineprüfungen parallel durch – Scangenauigkeit, Zustand des Grates und Maschinenspiel –, um einen Hardwarefehler auszuschließen.

6. Oberflächenlinien, Haarrisse oder Brüche

Dies umfasst zwei verwandte, aber unterschiedliche Muster: Oberflächenlinien, die beim Fräsen auf der inneren Kronenoberfläche entstehen, und Risse oder Brüche, die später auftreten – entweder noch im Labor oder nachdem die Restauration im Mund ist.

6a. Oberflächenlinien auf der inneren Kronenoberfläche

Problem: Nach dem Fräsen bilden sich auf der Intaglio-Oberfläche (Innenfläche) der Krone sichtbare, rippenartige Linien.

Ursache:

Der Restaurationsrand ist zu dünn.
Schulterrand nicht glatt genug.
Die Querschnittsfläche des Verbindungsstücks (in einer Brücke) ist zu klein.
Der okkluso-gingivale Abstand der Restauration ist zu gering.

Lösung:

Abstimmung mit dem behandelnden Zahnarzt – die Schulter sollte während der Zahnpräparation poliert werden, wobei der Restaurationsrand eine Mindestdicke von 0,6 mm aufweisen sollte.
Optimieren Sie das Design – erhöhen Sie die Dicke der lingualen Wand und des Verbindungsstücks, um Linien zu vermeiden, die durch unzureichende strukturelle Festigkeit verursacht werden.

6b. Haarrisse oder Frakturen (im Labor oder im Mund)

Problem: Während der Herstellung der Restauration entsteht ein Riss, oder die Restauration bricht nach der Zementierung.

Ursache:

Verminderte Maschinenstabilität, was zu übermäßigen Schnittvibrationen führt.
Beschädigung durch Grate, die die Schnittspannung konzentrieren.
Unsachgemäße Technik beim Abtrennen der Restauration vom Block, Anwendung unnötiger Kraft.
Einwirkung oder äußere Kraft auf die Restaurierung.
Unsachgemäßer Trocknungsprozess.
Die Sinterungsaufheizrate ist zu hoch, wodurch thermische Spannungen entstehen, die zu Rissen führen.

Lösung:

Sorgen Sie für die ordnungsgemäße Wartung der Maschine – tauschen Sie verschlissene Fräser umgehend aus, kalibrieren Sie die Maschine regelmäßig und befolgen Sie ein routinemäßiges Wartungsprogramm.
Bei der Behandlung von Restaurationen ist Vorsicht geboten – beim Abtrennen der Restauration vom Block sollten Spindeldrehzahl und Anpresskraft reduziert werden.
Den Sinterprozess genau nach der Sinterkurve des Keramikherstellers steuern. Sobald der Ofen 1530 °C erreicht und die Temperatur ausreichend gehalten hat, die Temperatur wieder in den zulässigen Bereich absinken lassen, bevor die Restauration entnommen wird – niemals mit Gewalt entnehmen, bevor die Zieltemperatur erreicht ist oder solange die Restauration noch heiß ist.

Wenn man das Problem nicht alleine lösen kann, kommt es auf den Kundendienst an.

Manche dieser Probleme lassen sich nicht mit einer einzigen Maßnahme beheben, da die eigentliche Ursache in mehreren Schritten liegt – beispielsweise in einem Konstruktionsparameter in Verbindung mit einer Materialcharge oder in einer Kalibrierungsabweichung in Verbindung mit einer Schneidstrategie. Die Behebung erfordert in der Regel einen Abgleich der Daten mit Ihrer Konstruktionssoftware und die Bestätigung der Parameter mit Ihrem Materiallieferanten, anstatt lediglich eine Einstellung anzupassen und neu zu schneiden.

Wenn Sie die oben genannten Prüfungen durchgeführt haben und die Ursache immer noch nicht finden konnten oder das Gerät selbst gewartet werden muss – z. B. durch Neukalibrierung oder eine Hardware-Reparatur –, ist der Kontakt mit unserem Kundendienst schneller und sicherer als die weitere Fehlersuche im Blindflug. Unser Kundendienst umfasst:

Online-Support – schnelle Hilfe bei alltäglichen Fragen
Live-Videoanleitung – ein Techniker sieht Ihr Gerät in Echtzeit und führt Sie durch die Reparatur.
Jährliche Vor-Ort-Inspektionen – ein Techniker überprüft den Zustand der Geräte in regelmäßigen Abständen und erkennt Probleme, bevor es zu Ausfällen kommt.
Proaktive Teileversorgung – wir helfen Ihnen, Verschleißteile wie Fräser und Dichtungen im Voraus zu lagern, damit Sie bei ungeplanten Ausfallzeiten nicht auf eine Lieferung warten müssen.

Kontaktieren Sie den Kundendienst.

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Fehlerbehebung bei zahnärztlichen Fräsmaschinen: Häufige Fehler und deren Behebung