Problemas no processo de fresagem dentária: lascamento, encaixe e rachaduras — causas e soluções.

2026-07-21

Índice

• Quando a máquina está em boas condições, mas a restauração não está.
• Quando a máquina está em boas condições, mas a restauração não está.
• 1. A broca escorrega ou não consegue aderir durante o corte.
•2. Lascamento em cortes de zircônia
• 3. Quebra da broca durante o corte
•4. Quebra da broca durante o corte
•5. A coroa fica muito apertada.
•6. Linhas superficiais, fissuras finas ou fraturas
- • 6a. Linhas superficiais na superfície interna da coroa
- •6b. Fissuras ou fraturas finas (em laboratório ou na boca)
•Quando você não consegue resolver o problema sozinho, o serviço pós-venda é o que importa.

Quando a máquina está em boas condições, mas a restauração não está.

Nem todo problema em uma restauração fresada é uma falha da máquina. Lascas, espaços internos, coroas que não se encaixam, linhas superficiais, microfissuras — geralmente, esses problemas estão relacionados à seleção da broca, calibração, estratégia de corte, parâmetros de projeto, contração do material ou ao processo de sinterização, e não ao hardware da fresadora. Este artigo aborda seis dos problemas mais comuns nessa categoria, cada um dividido em Problema, Causa e Solução, para que você possa identificar onde o problema realmente começou no fluxo de trabalho.

Leituras relacionadas

Se suspeitar de problemas na própria máquina — ruído do fuso, desvio de precisão, alarmes de pressão de ar — consulte nosso Solução de problemas em fresadoras odontológicas Em vez disso, guie.

Quando a máquina está em boas condições, mas a restauração não está.

Leituras relacionadas

1. A broca escorrega ou não consegue aderir durante o corte.

Problema: A fresa se solta ou cai do mandril durante o processo de corte.

Causa:

Mandril desgastado — a pinça de três pontas está em uso há muito tempo e a parede interna está desgastada.
Pressão de ar insuficiente — a pressão cai ou se torna instável durante a troca de ferramentas ou no meio da operação, reduzindo a força de fixação do mandril. Equipamentos de fresagem requerem uma pressão de ar padrão de ≥6,5 bar.
Desalinhamento do anel de posicionamento — o anel de posicionamento da broca deslocou-se do lugar.

Solução:

Remova o mandril com a ferramenta adequada, limpe-o e lubrifique-o novamente, depois reinstale-o — e verifique se a pressão do ar corresponde à especificação do fabricante.
Se o anel de posicionamento se deslocou, calibre-o com uma broca de referência fornecida pelo fabricante antes de voltar a utilizá-lo. Se o próprio anel estiver danificado, substitua-o.
Após todas as verificações estarem concluídas, recalibre a máquina e confirme se os parâmetros medidos estão corretos antes de iniciar o trabalho.

2. Lascamento em cortes de zircônia

Problema: Após a fresagem de uma restauração de zircônia, observa-se lascamento visível ao longo da margem ou do conector.

Causa: Esta causa tem mais variáveis do que a maioria, por isso vale a pena listar todas elas antes de iniciar a resolução do problema:

Brocas desgastadas ou danificadas — margens excessivamente finas nos dados de projeto aceleram o desgaste. Brocas do mesmo lote podem apresentar taxas de desgaste diferentes, dependendo do volume de corte acumulado e do tempo de operação.
Máquina descalibrada — lascas que persistem mesmo após a troca da broca geralmente indicam um desvio na calibração.
Estratégia de corte ou material incompatíveis — se a calibração estiver correta e o lascamento persistir, é necessário revisar as configurações da estratégia de corte ou a compatibilidade do material.
Defeito do material — se a estratégia de corte estiver correta, mas ocorrer lascamento após a troca de material, é necessário investigar o lote do material em si.
Recorte excessivo no projeto — o rebaixo excede o limite de trabalho da fresa ou da broca.
Falha de software — um erro no software CAM ou no sistema de controle da fresadora produz uma trajetória de ferramenta anormal.

Solução: Em vez de tentar adivinhar, investigue as causas nesta ordem:

Verifique primeiro a broca. A maioria dos laboratórios não troca de materiais com frequência, então comece pela ferramenta — substitua-a imediatamente se estiver gasta ou danificada.

Inclua a calibração em seu cronograma de manutenção de rotina. Detectar pequenos desvios durante verificações regulares evita a resolução de problemas às cegas que podem danificar a máquina — este tipo de equipamento deve ser mantido apenas por pessoal treinado.

Após descartar a possibilidade de rebarba, analise as camadas restantes na seguinte ordem: dados de calibração, estratégia de corte e, por fim, lote de material — realizando um corte de teste com um lote de material comprovadamente bom, se necessário, para descartar um problema com o material.

3. Quebra da broca durante o corte

Problema: A broca quebra durante o processo de corte.

Causa:

Resistência insuficiente da fresa — a resistência se esgota após cortes prolongados, e a fresa quebra sozinha.
Pressão de ar insuficiente — pressão instável ou momentaneamente baixa durante a troca de ferramentas ou no meio de uma operação — reduz a força de fixação do mandril, permitindo que a fresa se solte e quebre sob carga irregular.
Ultrapassar o limite de usinagem — um rebaixo excessivo no projeto ultrapassa o limite de processamento da fresadora.
Profundidade de corte excessiva — um erro nos dados do percurso da ferramenta define uma profundidade de corte excessiva, fazendo com que a fresa interfira com o bloco de cerâmica e o quebre.
Estratégia de corte instável — parâmetros de trajetória da ferramenta desorganizados ou instáveis causam oscilações repentinas na carga de corte.
Sulcos de desenvolvimento excessivamente profundos no desenho — a profundidade do sulco excede o limite de trabalho da broca. Isso é mais comum com as brocas finas menores (R0,3).

Solução:

Siga o procedimento operacional padrão — conheça a capacidade de trabalho da máquina e mantenha-se dentro das especificações para evitar submeter a fresa a forças inesperadas.
Verifique primeiro a qualidade das brocas. Se ocorrer quebra generalizada logo após a troca de fornecedores de brocas, confirme se o novo lote atende às especificações de qualidade antes de procurar outras opções.
Verifique antes de cortar — compare a profundidade do rebaixo e a profundidade do sulco de desenvolvimento, conforme os dados do projeto, com os limites nominais da máquina e da fresa.

4. Quebra da broca durante o corte

Problema: A broca quebra durante o processo de corte.

Causa:

Resistência insuficiente da fresa — a resistência se esgota após cortes prolongados, e a fresa quebra sozinha.
Pressão de ar insuficiente — pressão instável ou momentaneamente baixa durante a troca de ferramentas ou no meio de uma operação — reduz a força de fixação do mandril, permitindo que a fresa se solte e quebre sob carga irregular.
Ultrapassar o limite de usinagem — um rebaixo excessivo no projeto ultrapassa o limite de processamento da fresadora.
Profundidade de corte excessiva — um erro nos dados do percurso da ferramenta define uma profundidade de corte excessiva, fazendo com que a fresa interfira com o bloco de cerâmica e o quebre.
Estratégia de corte instável — parâmetros de trajetória da ferramenta desorganizados ou instáveis causam oscilações repentinas na carga de corte.
Sulcos de desenvolvimento excessivamente profundos no desenho — a profundidade do sulco excede o limite de trabalho da broca. Isso é mais comum com as brocas finas menores (R0,3).

Solução:

Siga o procedimento operacional padrão — conheça a capacidade de trabalho da máquina e mantenha-se dentro das especificações para evitar submeter a fresa a forças inesperadas.
Verifique primeiro a qualidade das brocas. Se ocorrer quebra generalizada logo após a troca de fornecedores de brocas, confirme se o novo lote atende às especificações de qualidade antes de procurar outras opções.
Verifique antes de cortar — compare a profundidade do rebaixo e a profundidade do sulco de desenvolvimento, conforme os dados do projeto, com os limites nominais da máquina e da fresa.

5. A coroa fica muito apertada.

Problema: A coroa é difícil ou impossível de encaixar completamente, apresentando resistência excessiva no modelo ou na boca.

Causa:

O parâmetro de projeto ou espaço de cimento está definido muito pequeno.
Erro de digitalização excessivo, distorcendo os dados do modelo.
Danos causados pela rebarba reduzem a precisão do corte.
Configuração incorreta da taxa de contração da zircônia.
Erro de hardware — folga excessiva no eixo, nos fusos de esferas ou em outros componentes.
A temperatura de cristalização muito alta causa a deformação da restauração.

Solução:

Verifique primeiro o design, em vez de partir direto para um problema com a broca. Ajuste os parâmetros com base na morfologia da coroa: parâmetros menores para uma coroa rasa com um grande ângulo de convergência, parâmetros maiores para uma coroa alta com um pequeno ângulo de convergência e aumente ainda mais conforme o número de dentes pilares aumenta.
Para questões relacionadas à temperatura de cristalização, verifique os parâmetros de conformidade diretamente com o fornecedor do material.
Execute as verificações de rotina em paralelo — precisão de digitalização, condição da rebarba e folga da máquina — para descartar erros de hardware.

6. Linhas superficiais, fissuras finas ou fraturas

Isso abrange dois padrões relacionados, mas distintos: linhas superficiais que aparecem na superfície interna da coroa durante a fresagem e rachaduras ou fraturas que surgem posteriormente — seja ainda no laboratório ou depois que a restauração já está na boca.

6a. Linhas superficiais na superfície interna da coroa

Problema: Linhas visíveis em forma de crista aparecem na superfície interna da coroa após a fresagem.

Causa:

Margem de restauração muito fina.
A margem do ombro não está suficientemente lisa.
A área da seção transversal do conector (em uma ponte) é muito pequena.
Distância ocluso-gengival da restauração muito pequena.

Solução:

Em conjunto com o dentista responsável pelo tratamento, certifique-se de que o ombro da restauração seja polido durante o preparo do dente, mantendo a margem da restauração com uma espessura mínima de 0,6 mm.
Otimize o projeto — aumente a espessura da parede lingual e a espessura do conector para evitar linhas causadas por resistência estrutural insuficiente.

6b. Fissuras ou fraturas finas (em laboratório ou na boca)

Problema: Uma fissura se desenvolve na restauração durante a fabricação, ou a restauração fratura após a cimentação.

Causa:

Estabilidade reduzida da máquina, causando vibração excessiva durante o corte.
Danos causados pela rebarba concentram a tensão de corte.
Técnica inadequada na separação da restauração do bloco, aplicando força desnecessária.
Impacto ou força externa na restauração.
Processo de secagem inadequado.
A taxa de aquecimento da sinterização é muito rápida, gerando tensão térmica que causa fissuras.

Solução:

Mantenha a máquina em boas condições — substitua as fresas desgastadas imediatamente, calibre a máquina regularmente e siga um programa de manutenção de rotina.
Manuseie as restaurações com cuidado — reduza a velocidade do fuso e a força de pressão ao separar uma restauração do bloco.
Controle rigorosamente o processo de sinterização de acordo com a curva de sinterização do fabricante da cerâmica. Assim que o forno atingir 1530 °C e se mantiver nessa temperatura por tempo suficiente, deixe-o retornar à faixa adequada antes de remover a restauração — nunca force a remoção antes que a temperatura desejada seja atingida ou enquanto a restauração ainda estiver quente.

Quando você não consegue resolver o problema sozinho, o serviço pós-venda é o que importa.

Alguns desses problemas não serão resolvidos com uma única correção, porque a causa real reside em mais de uma etapa — um parâmetro de projeto combinado com um lote de material, ou uma deriva de calibração combinada com uma estratégia de corte. Solucioná-los geralmente significa verificar os dados com o software de projeto e confirmar os parâmetros com o fornecedor do material, e não apenas ajustar uma configuração e cortar novamente.

Se você já realizou as verificações acima e ainda não conseguiu identificar a causa, ou se a própria máquina precisa de atenção — recalibração, reparo de hardware — recorrer ao serviço pós-venda é mais rápido e seguro do que continuar a solucionar o problema às cegas. Nosso suporte pós-venda inclui:

Suporte online — ajuda ágil para dúvidas do dia a dia
Orientação por vídeo ao vivo — um técnico vê sua máquina em tempo real e orienta você durante o conserto.
Inspeções anuais no local — um técnico verifica o estado do equipamento regularmente, identificando problemas antes que se tornem falhas.
Fornecimento proativo de peças — ajudamos você a manter em estoque peças de desgaste, como fresas e vedações, para que você não precise esperar por uma remessa durante paradas não planejadas.

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Solução de problemas em fresadoras odontológicas: falhas comuns e como corrigi-las.