Problemas en el proceso de fresado dental: astillamiento, ajuste y agrietamiento: causas y cómo solucionarlos.

2026-07-21

Tabla de contenido

• Cuando la máquina está bien pero la restauración no.
• Cuando la máquina está bien pero la restauración no.
• 1. La fresa se resbala o no se agarra bien durante el corte.
•2. Desconchones en cortes de circonio
• 3. Rotura de la fresa durante el corte
•4. Rotura de la fresa durante el corte
•5. La corona queda demasiado ajustada.
•6. Líneas superficiales, fisuras finas o fracturas
- • 6a. Líneas superficiales en la superficie interna de la corona
- •6b. Fisuras o fracturas superficiales (en el laboratorio o en la boca)
•Cuando no puedes resolverlo solo, lo que importa es el servicio posventa.

Cuando la máquina está bien pero la restauración no.

No todos los problemas en una restauración fresada se deben a fallas de la máquina. Astillamiento, espacios internos, coronas que no se asientan correctamente, líneas superficiales, fisuras finas: estos problemas suelen estar relacionados con la selección de la fresa, la calibración, la estrategia de corte, los parámetros de diseño, la contracción del material o el proceso de sinterización, y no con el hardware de la fresadora. Este artículo analiza seis de los problemas más comunes en esta categoría, cada uno desglosado en Problema, Causa y Solución, para que pueda determinar en qué punto del proceso se originó el problema.

Lecturas relacionadas

Si sospecha que el problema está en la máquina (ruido en el husillo, desviación de precisión, alarmas de presión de aire), consulte nuestra Solución de problemas de la fresadora dental guía en su lugar.

Cuando la máquina está bien pero la restauración no.

Lecturas relacionadas

1. La fresa se resbala o no se agarra bien durante el corte.

Problema: La fresa se suelta o se cae del portabrocas a mitad del proceso de corte.

Causa:

Mandril desgastado : la pinza de tres puntas lleva mucho tiempo en uso y la pared interior está desgastada.
Presión de aire insuficiente : la presión disminuye o se vuelve inestable durante el cambio de herramienta o a mitad del proceso, lo que reduce la fuerza de sujeción del mandril. Los equipos de fresado requieren una presión de aire estándar de ≥6,5 bar.
Desalineación del anillo de posicionamiento : el anillo de posicionamiento de la fresa se ha desplazado de su lugar.

Solución:

Retire el mandril con la herramienta adecuada, límpielo y vuelva a lubricarlo, luego reinstálelo y compruebe al mismo tiempo que la presión de aire coincida con las especificaciones del fabricante.
Si el anillo de posicionamiento se ha desplazado, calíbrelo con una fresa de referencia suministrada por el fabricante antes de volver a usarlo. Si el anillo está dañado, sustitúyalo.
Una vez finalizadas todas las comprobaciones, vuelva a calibrar la máquina y confirme que los parámetros medidos son correctos antes de comenzar a trabajar.

2. Desconchones en cortes de circonio

Problema: Aparecen astillamientos visibles a lo largo del margen o del conector después del fresado de una restauración de zirconia.

Causa: Este caso tiene más variables que la mayoría, por lo que conviene enumerarlas todas antes de solucionar el problema:

Fresa desgastada o dañada : los márgenes excesivamente finos en los datos de diseño aceleran el desgaste. Las fresas de un mismo lote pueden desgastarse a ritmos diferentes según el volumen de corte acumulado y el tiempo de funcionamiento.
Máquina sin calibrar : el astillado que persiste después de cambiar a una fresa nueva suele indicar una desviación en la calibración.
Estrategia de corte o material incompatibles : si la calibración es correcta y el astillamiento continúa, es necesario revisar la configuración de la estrategia de corte o la compatibilidad del material.
Defecto del material : si se confirma que la estrategia de corte es correcta, pero aparecen astillamientos después de cambiar de material, es necesario investigar el lote de material en sí.
Socavación excesiva en el diseño : la socavación excede lo que la fresa o el límite de trabajo de la fresa pueden soportar.
Fallo de software : un error en el software CAM o en el sistema de control de la fresadora produce una trayectoria de herramienta anómala.

Solución: Analice las causas en este orden, en lugar de adivinar:

Comprueba primero la fresa. La mayoría de los laboratorios no cambian los materiales con frecuencia, así que empieza por la herramienta; reemplázala inmediatamente si está desgastada o dañada.

Incluya la calibración en su programa de mantenimiento rutinario. Detectar pequeñas desviaciones durante las revisiones periódicas evita la resolución de problemas a ciegas, que puede dañar la máquina. Este tipo de equipo solo debe ser mantenido por personal capacitado.

Una vez descartada la rebaba, proceda con las capas restantes en orden: datos de calibración, luego estrategia de corte y, por último, lote de material; si es necesario, realice un corte de prueba con un lote de material de buena calidad para descartar un problema con el material.

3. Rotura de la fresa durante el corte

Problema: La fresa se rompe durante el proceso de corte.

Causa:

Resistencia insuficiente de la rebaba : la resistencia se agota después de un corte prolongado y la rebaba se rompe por sí sola.
Presión de aire insuficiente : una presión inestable o momentáneamente baja durante un cambio de herramienta o a mitad del proceso reduce la fuerza de sujeción del mandril, lo que permite que la fresa se afloje y se rompa bajo una carga desigual.
Superar el límite de mecanizado : un socavado de tamaño excesivo en el diseño excede el límite de procesamiento de la fresadora.
Profundidad de corte excesiva : un error en los datos de la trayectoria de la herramienta establece una profundidad de corte demasiado grande, lo que provoca que la fresa interfiera con el bloque de cerámica y se rompa.
Estrategia de corte inestable : los parámetros de la trayectoria de la herramienta, desorganizados o inestables, provocan fluctuaciones repentinas en la carga de corte.
Surcos de desarrollo excesivamente profundos en el diseño : la profundidad del surco excede el límite de trabajo de la fresa. Esto es más común con las fresas finas más pequeñas (R0.3).

Solución:

Siga el procedimiento operativo estándar: conozca la capacidad de trabajo de la máquina y manténgase dentro de las especificaciones para evitar someter la fresa a una fuerza inesperada.
Primero, compruebe la calidad de las fresas. Si aparecen roturas generalizadas justo después de cambiar de proveedor, confirme que el nuevo lote cumple con las especificaciones de calidad antes de buscar en otro lugar.
Verifique antes de cortar: compruebe la profundidad de socavado y la profundidad de la ranura de desarrollo indicadas en los datos de diseño, comparándolas con los límites nominales de la máquina y la fresa.

4. Rotura de la fresa durante el corte

Problema: La fresa se rompe durante el proceso de corte.

Causa:

Resistencia insuficiente de la rebaba : la resistencia se agota después de un corte prolongado y la rebaba se rompe por sí sola.
Presión de aire insuficiente : una presión inestable o momentáneamente baja durante un cambio de herramienta o a mitad del proceso reduce la fuerza de sujeción del mandril, lo que permite que la fresa se afloje y se rompa bajo una carga desigual.
Superar el límite de mecanizado : un socavado de tamaño excesivo en el diseño excede el límite de procesamiento de la fresadora.
Profundidad de corte excesiva : un error en los datos de la trayectoria de la herramienta establece una profundidad de corte demasiado grande, lo que provoca que la fresa interfiera con el bloque de cerámica y se rompa.
Estrategia de corte inestable : los parámetros de la trayectoria de la herramienta, desorganizados o inestables, provocan fluctuaciones repentinas en la carga de corte.
Surcos de desarrollo excesivamente profundos en el diseño : la profundidad del surco excede el límite de trabajo de la fresa. Esto es más común con las fresas finas más pequeñas (R0.3).

Solución:

Siga el procedimiento operativo estándar: conozca la capacidad de trabajo de la máquina y manténgase dentro de las especificaciones para evitar someter la fresa a una fuerza inesperada.
Primero, compruebe la calidad de las fresas. Si aparecen roturas generalizadas justo después de cambiar de proveedor, confirme que el nuevo lote cumple con las especificaciones de calidad antes de buscar en otro lugar.
Verifique antes de cortar: compruebe la profundidad de socavado y la profundidad de la ranura de desarrollo indicadas en los datos de diseño, comparándolas con los límites nominales de la máquina y la fresa.

5. La corona queda demasiado ajustada.

Problema: La corona es difícil o imposible de asentar completamente, con una resistencia excesiva en el modelo o en la boca.

Causa:

El conjunto de parámetros de diseño o de espacio de cemento es demasiado pequeño.
Error de escaneo excesivo, que distorsiona los datos del modelo.
Los daños causados por las rebabas reducen la precisión del corte.
Configuración incorrecta del índice de contracción de la zirconia.
Error de hardware : juego excesivo en el husillo, los tornillos de avance u otros componentes.
La temperatura de cristalización era demasiado alta, lo que provocaba la deformación de la restauración.

Solución:

Primero, revise el diseño, en lugar de centrarse directamente en un problema de fresa. Ajuste los parámetros según la morfología de la corona: parámetros más pequeños para una corona poco profunda con un ángulo de convergencia grande, parámetros más grandes para una corona alta con un ángulo de convergencia pequeño, y aumente la escala a medida que aumenta el número de dientes pilares.
Para cuestiones relacionadas con la temperatura de cristalización, compruebe los parámetros conformes directamente con el proveedor del material.
Realice las comprobaciones rutinarias en paralelo (precisión del escaneo, estado de la fresa y holgura de la máquina) para descartar fallos de hardware.

6. Líneas superficiales, fisuras finas o fracturas

Esto abarca dos patrones relacionados pero distintos: las líneas superficiales que aparecen en la superficie interna de la corona durante el fresado, y las grietas o fracturas que se manifiestan posteriormente, ya sea todavía en el laboratorio o después de que la restauración esté en la boca.

6a. Líneas superficiales en la superficie interna de la corona

Problema: Aparecen líneas visibles en forma de crestas en la superficie interna (intaglio) de la corona después del fresado.

Causa:

El margen de restauración es demasiado fino.
El margen del hombro no es lo suficientemente liso.
El área de la sección transversal del conector (en un puente) es demasiado pequeña.
La distancia ocluso-gingival de la restauración es demasiado pequeña.

Solución:

Coordínese con el dentista tratante: el hombro debe pulirse durante la preparación del diente, manteniendo el margen de la restauración con un grosor mínimo de 0,6 mm.
Optimice el diseño: aumente el grosor de la pared lingual y del conector para evitar líneas causadas por una resistencia estructural insuficiente.

6b. Fisuras o fracturas superficiales (en el laboratorio o en la boca)

Problema: Se produce una grieta en la restauración durante su fabricación, o bien la restauración se fractura después de la cementación.

Causa:

Disminución de la estabilidad de la máquina, lo que provoca vibraciones excesivas durante el corte.
Daños por rebabas que concentran la tensión de corte.
Técnica incorrecta al separar la restauración del bloque, aplicando fuerza innecesaria.
Impacto o fuerza externa en la restauración.
Proceso de secado inadecuado.
La velocidad de aumento de la sinterización es demasiado rápida, lo que genera tensiones térmicas que provocan grietas.

Solución:

Realice el mantenimiento de la máquina: reemplace las fresas desgastadas con prontitud, calibre la máquina periódicamente y siga un programa de mantenimiento rutinario.
Manipule las restauraciones con cuidado: reduzca la velocidad del husillo y la fuerza de presión al separar una restauración del bloque.
Controle el proceso de sinterización siguiendo estrictamente la curva de sinterización del fabricante de la cerámica. Una vez que el horno alcance los 1530 °C y mantenga la temperatura durante el tiempo suficiente, deje que la temperatura vuelva al rango aceptable antes de retirar la restauración; nunca fuerce la extracción antes de que se alcance la temperatura objetivo ni mientras la restauración aún esté caliente.

Cuando no puedes resolverlo solo, lo que importa es el servicio posventa.

Algunos de estos problemas no se solucionan con una sola corrección, ya que la causa subyacente abarca varios pasos: un parámetro de diseño combinado con un lote de material, o una desviación en la calibración combinada con una estrategia de corte. Para resolverlos, generalmente es necesario cotejar los datos con el software de diseño y confirmar los parámetros con el proveedor del material, en lugar de simplemente ajustar una configuración y volver a cortar.

Si ha realizado las comprobaciones anteriores y aún no logra identificar la causa, o si la máquina necesita atención (recalibración, reparación de hardware), acudir al servicio posventa es más rápido y seguro que seguir intentando solucionar el problema a ciegas. Nuestro servicio de asistencia posventa incluye:

Soporte en línea : ayuda rápida para preguntas cotidianas.
Asistencia por video en directo : un técnico ve su máquina en tiempo real y le guía paso a paso para solucionar el problema.
Inspecciones anuales in situ : un técnico revisa el estado del equipo periódicamente, detectando problemas antes de que se conviertan en fallos.
Suministro proactivo de piezas : le ayudamos a almacenar piezas de desgaste como rebabas y sellos con anticipación, para que no tenga que esperar un envío durante un tiempo de inactividad no planificado.

Contacte con el servicio de asistencia postventa.

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